تحلیل شکست
ساعت ٩:۳٤ ‎ق.ظ روز ۱۳٩٠/۳/۳٠ : توسط : اکبر دریادل

FMEA یک اقدام کنشی است نه واکنشی ، یعنی اقدامی قبل از وقوع است نه یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات.

DFMEA

PFMEA

SFMEA 

تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصولات :

اجرای SFMEA و DFMEA موجب کاهش نرخ خرابی در دوره عمر مفید و شکستهای محتمل در زمان فرسودگی را به تعویق می اندازد و فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک استحکام می بخشد.

اجرای PFMEA فرایند ساخت و تولید را با کاهش ریسک خرابی استحکام بخشیده و نرخ خرابی محصول را در دوره عمر آغازین محصول کاهش میدهد

 

FMEA 

یک سری فعالیت سیستماتیک است با قصد :

شناسایی و ارزیابی خرابیهای بالقوه محصول / فرآیند و آثار آن

شناسایی اقداماتی که می تواند احتمال وقوع خرابیهای محتمل را کاهش داده یا از میان بردارد

مستند ساختن فرآیندها

استفاده از این تکنیک اقدامی تکمیلی ( در فرآیند طراحی است ) برای تعریف مؤثر آنچه در طراحی برای جلب رضایت مشتری می بایست صورت بگیرد.

اگر چه مهندسان همیشه آنالیزی برای شناسایی جوانب مشکل آفرین و مهم طراحی محصول و فرآیند ساخت انجام می داده اند ، اما FMEA یک قالب رسمی و سیستماتیک ، برای آن فراهم میکند.

از آنجا که امروزه شرکتها می بایست متعهد به بهبود مستمر محصولات در هر فرصتی باشند ، نیاز به استفاده از FMEA به عنوان یک تکنیک نظام یافته برای شناسایی و حذف خرابیهای محتمل بیش از هر وقت دیگر احساس میشود. مطالعات صورت گرفته ، بر روی مشکلات خودروها نشان داده است که با اجرای کامل FMEA میتوان از بسیاری از این مشکلات پیشگیری کرد . اگرچه مسؤلیت تهیه FMEA به یک فرد واگذار میشود ، اما محتویات FMEA میبایست حاصل یک تلاش تیمی باشد تیمی از افراد خبره چون : مهندسین و متخصصین طراحی ، ساخت ، مونتاژ ، کیفیت و خدمات پس از فروش.

یکی از مهمترین فاکتورهای موفقیت FMEA ، زمان ان است . این تکنیک پیش از آن که ابزاری برای رفع عیوب " بعد از آشکار شدن مشکلات " باشد ، ابزاری برای ممانعت از بروز عیوب " قبل از واقعه " می باشد. برای کسب بهترین نتایج ، FMEA می بایست قبل از این که حالت خرابی بصورت غافلگیرانه در طراحی محصول یا فرآیند ساخت آشکار شود ، صورت بگیرد . اجرای FMEA به طور کامل و قبل از وقوع ، یعنی زمانی که هر تغییری در محصول / فرآیند براحتی و ارزان میتواند ، انجام شود و احتمال وقوع تغییرهای بحرانی در آینده از میان برداشته میشود . FMEA میتواند احتمال نیاز به تغییرات اصلاحی را که ممکن است هزینه بر و انرزی زا باشند را کاهش داده یا حذف کند . یک FMEA خوب یک فرآیند زنده و همیشگی است.

آنالیز حالات خرابی و آثار ان ( FMEA ) یک تکنیک تحلیلی است که بوسیله مهندس / تیم مسؤل به منظور حصول اطمینان ، ( به میزان ممکن ) از موردتوجه و اقدام لازم قرار گرفتن حالات خرابی بالقوه و علل مربوطه انجام میشود . به یک معنا ، FMEA ، خلاصه ای است از افکار مهندسی / تیم در زمانی که مشغول به کار طراحی یک قطعه ، زیر سیستم بوده اند و یا در طول تکوین محصول می باشد . این رویکرد سیستماتیک به موازات فعالیتهای معمول یک مهندس در حین فرآیند برنامه ریزی ساخت یا طراحی ، بخشی از تحلیلها و افکار وی را به صورت قاعده مند مکتوب می سازد .

DFMEA 

فرآیند طراحی را با کاهش ریسک خرابی به طریق زیر استحکام می بخشد :

  • کمک در ارزیابی عینی الزامات طراحی و جایگزینهای آن
  • کمک در طراحی اولیه برای تحصیل قابلیت ساخت و قابلیت مونتاژ
  • افزایش احتمال مورد توجه قرار گرفتن حالات خرابی محتمل و آثار آن بر سیستم و عملیات خودرو ( هنگام طراحی / تکوین فرآیندها )
  • تهیه یک لیست از حالات خرابی بالقوه که بر حسب تأثیر آنها بر روی مشتری اولویت بندی شده باشند . تا بدین ترتیب بر حسب اولویتها بر روی بهبود طراحی و تکوین آزمایشات کار شود.

PFMEA 

حالات خرابی بالقوه فرآیند را که به محصول مرتبط می باشد ، شناسایی می کند .

آثار بالقوه ناشی از خرابیها را نزد مشتری ارزیابی می کند .

علل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ و همچنین متغیرهای فرآیند را که می بایست برای کاهش " وقوع " یا شناسایی شرایط خرابی ، کنترل شوند را شناسایی می کند

یک لیست ( مرتب شده بر اساس اهمیت ) از حالات بالقوه خرابی تهیه نموده و در نتیجه یک سیستم الویت بندی برای اقدامات اصلاحی فراهم می نماید.

در FMEA ، منظور از " مشتری " می تواند " مصرف کننده نهایی " ، " عملیات بعدی " چون ساخت ، مونتاژ یا خدمات باشد و نیز شامل مهندسی / تیم مسؤل طراحی خودرو یا سطوح بالاتر سیستم و مهندسین مسؤل فرآیند ساخت ، مونتاژ و خدمات می شود.

تححق کامل روش FMEA مستلزم تهیه DFMEA و PFMEA برای همه قطعات جدید ، قطعات تغییر یافته و شرایط جدید استفاده قطعات می باشد و معمولا تهیه آنها بوسیله فردی از دپارتمان طراحی یا دپارتمان مهندسی ساخت ، آغاز می شود .

در طول فرآیند FMEA ، انتظار میرود مهندس مسؤل بطور مستقیم و فعال ، نمایندگان همه بخشهای مرتبط را درگیر کند . این حوزه ها شامل مواردی چون : مونتاژ ، ساخت ، مواد ، کیفیت و خدمات پس از فروش می شود ( ولی به آنها محدود نمی شود ) . FMEA نقش یک کاتالیزور را برای تحریک تبادل ایده ها بین دپارتمانهای تأثیر پذیر از نتایج طراحی / فرآیند ایفا می نماید و بدینوسیله رویکرد تیمی را ترویج میدهد .

DFMEA متکی است بر کنترلهای فرآیند ساخت برای پوشش ضعفهای بالقوه طراحی نیست.

اما محدودیتهای تکنیکی / فیزیکی فرآیند ساخت / مونتاژ را مورد ملاحظه قرار می دهد ، چون :

  • محدودیتهای ساخت قالب
  • محدودیتهای پرداخت سطوح
  • فضای لازم برای مونتاژ و دمونتاژ
  • محدودیتهای سخت کردن فولاد
  • عملکرد / رقابت فرآیند ساخت

سؤالات خاصی که میتواند در تهیه یک DFMEA مطرح شود عبارتند از :

1. محصول چه کاری را انجام میدهد و موارد استفاده آن چیست ؟

2. محصول ، چگونه کارکرد مورد نظرش را بر آورده میکند ؟

3. چه مواد خام و اجزایی در ساختار محصول بکار رفته است ؟

4. محصوا چطور و تحت چه شرایطی با محصولات دیگر در ارتباط است ؟

5. چه پیامدهای جانبی بوسیله محصول یا استفاده از آن بوجود می آیند ؟

6. چطور محصول مورد استفاده قرار گرفته ، نگهداری شده ، آماده شده و در پایان عمر مفیدش معدوم میشود ؟

7. مراحل تولید این محصول کدامها است ؟

8. جه منابعی از انرژی درگیر می باشند و چطور ؟

9. چه کسی از این محصول استفاده خواهد کرد ؟

PFMEA مفروض می گیرد که محصول آن طوری شده مقاصد طراحی را برآورده خواهد ساخت . خرابیهای بالقوه که می تواند بدلیل ضعف طراحی اتفاق بیفتد ، نیاز نیست اما میتواند درPFMEA مورد توجه قرار بگیرد.

آثار آنها و نحوه پیشگیری از وقوع آنها در DFMEA پوشش داده میشود . PFMEA متکی به تغییرات طراحی محصول برای رفع ضعفهای موجود در فرآیند ساخت نمی باشد .

اما مقادیر پارامترهای طراحی محصول در قیاس با فرآیند برنامه ریزی شده ساخت و مونتاژ از آن حیث میتواند مورد توجه قرار گیرد که اطمینان حاصل نماید که محصول ، نیازها و انتظارات مشتری را برآورده میسازد .

تکنیک FMEA همچنین در طراحی و ساخت ماشین آلات و دستگاههای جدید نیز قابل استفاده است . طرز استفاده از این ابزار مثل قبل است با این ملاحظه که دستگاههایی که میخواهد طراحی شود را بعنوان یک محصول در نظر میگیرد . زمانی که حالات خرابی بالقوه شناسایی شد ، اقدامات اصلاحی مقتضی برای حذف یا کاهش وقوع آنها اتخاذ میشود .

دیاگرام ، روابط اولیه بین اجزاء پوشش داده شده در تجزیه و تحلیل را نمایش میدهد و یک ترتیب منطقی برای تجزیه و تحلیل برقرار می سازد . نسخه ای از دیاگرامهای استفاده شده در تهیه FMEA می بایست همراه مدارک FMEA باشد .

- تهیه یک PFMEA می بایست با یک فلوچارت مراحل کلی فرآیند ( و یا برنامه کنترل اولیه ) آغاز شود . این فلوچارت می بایست مشخصه های / فرآیند مربوط به هر عملیات را مشخص نماید .

- در صورت موجود نبودن " DFMEA " همان محصولات ، حالات محتمل خرایب شناسایی شده در آن می بایست مورد توجه قرار گرفته و در PFMEA ملحوظ شود .

به منظور تسهیل نمودن آنالیز خرابیهای بالقوه و آثار آنها ، فرمی طراحی شده است که در ادامه ، هر کدام از فیلدهای آن شرح داده شده است .

شماره FMEA : صفحه از

آنالیز حالات بالقوه خرابی فرآیند و آثار آن ( FMEA )

شرح ( مجموعه : زیر مجموعه : قطعه : ) مسؤلیت اصلی :

تاریخ تهیه : تاریخ بازنگری :

نام و مدل محصول : اعضای تیم :

تاریخ تکمیل :

نتایج اقدامات انجام شده

تاریخ تکمیل

مسؤل اقدامات پیشنهادی

اقدامات پیشنهادی

R.P.N

تشخیص

کنترلهای جاری فرایند

وقوع

علل/مکانیزم های بالقوه خرابی

طبقه

شدت

آثار بالقوه خرابی

حالات بالقوه خرابی

شرح عملیات

R.P.N

تشخیص

وقوع

شدت

اقدامات انجام شده

آشکار کننده

پیشگیرانه

 

نام و امضای تیم :

                                     

شماره ای به منظور قابلیت ردیابی به هر FMEA تخصیص بدهید .

نام و شماره سیستم ، زیر سیستم یا قطعه ای که فرآیند آن تحت آنالیز است ، را در این فیلد درج کنید .

نام شرکت ، بخش یا دپارتمان مسؤل را درج ، همچنین اگر پیمانکار مربوطه نیز شناخته شده است نام وی را ملحوظ کنید .

نام و شماره تلفن مهندس مسؤل تهیه FMEA را درج نمایید .

مدل خودرویی که از نتیجه آنالیز طراحی / فرآیند تأثیر می پذیرد را در این فیلد ثبت کنید .

موعد اولیه تهیه FMEA ، که نمی بایست از تاریخ برنامه ریزی شده دیرتر باشد را در این فیلد ثبت کنید .

تاریخ اولین باری که FMEA تهیه شده و آخرین باری که تغییر یافته درج گردد .

اسامی افراد و یا دپارتمانهای مسؤل که اختیار شناسایی / ویا انجام وظایف را دارند فهرست شود .

در PFMEA حالات خرابی بالقوه ، طریقی است که فرآیندی ممکن است . مقاصد فرآیند یا طراحی را برآورده نسازد . به عبارت دیگر شرحی از عدم مطابقت در آن عملیات خاص است . حالت خرابی بالقوه میتواند عامل یک حالت خرابی بالقوه در عملیات بعدی یا معلول یک خرابی بالقوه از عملیات قبلی باشد . اما در تهیه PFMEA ، فرض میشود مواد و یا قطعات ورودی سالم هستند . هر حالت خرابی بالقوه برای عملیاتی خاص را بر حسب مشخصه قطعه ، زیر سیستم ، سیستم یا فرآیند لیست کنید . فرض این است که خرابی احتمال وقع دارد ، نه این که حتماً واقع خواهد شد .

حالات خرابی : هر نوع نقص ، مشکل ، یا از دست رفتن کارایی سیستم و یا حالتی که قطعه در یک عملیات مشخص مردود یا خراب شود و یا حتی فرصتی برای بهبود

آثار خرابی : تیم این سوال را مطرح نماید که بر اثر بوجود آمدن این خرابی چه اتفاقی می افتد ؟

- از مطالعات امکان سنجی ، شکایات مشتریان و گزارشات خدمات پس از فروش می توان آثار بروز خرابی را دریافت نمود .

- باید توجه نمود حالت خرابی می تواند آثار خرابی متفاوتی داشته باشد که نباید در هم ادغام نمود .

علل خرابی : نقصانی در طراحی سیستم که نتیجه آن وقوع حالت خرابی است که با استفاده از جلسات توفان ذهنی و نمودارهای علت و معلول مشخص می شود .

- اثر خرابی حالتهای خرابی قبلی می تواند حالت خرابی فعلی شود .

- علت خرابی حالتهای خرابی بعدی می تواند حالت خرابی فعلی شود .

مهندس / تیم فرآیند می بایست قادر به طرح و پاسخ به سؤالاتی مانند سؤالات ذیل باشد :

تحت چه شرایطی ممکن است فرآیند / قطعه ، مشخصات خواسته شده را بر آورده نسازد ؟

به غیر از مشخصات مهندسی ، مشتری ( مصرف کننده نهایی ، عملیات بعدی و ... ) از چه چیزی ممکن است ناراضی شود ؟

مقایسه ای با فرآیندهای مشابه و مرور شکایات مشتری ، یک نقطه آغاز خوب است . بعلاوه آگاهی از مقاصد طراحی نیز لازم است . حالات معمول خرابی می تواند مواردی باشد چون :

خم شدن تغییر شکل دادن صدمه خوردن در حمل و نقل فرسوده شدن ابزار

  • منظور از آثار خرابی بالقوه اثر حالات خرابی بر عملکرد است - همانطور که مشتری درک میکند ، آثار خرابی را بر حسب آنچه مشتری ممکن است توجه یا تجزیه کند ، شرح بدهید تأثیر حالات خرابی بر همه مشتریان می بایست بر آورده شود .
  • توجه داشته باشید که مشتری ممکن است داخلی ، خارجی ، عملیات بعدی یا مصرف کننده نهایی خودرو باشد . اگر کارکرد میتواند بر ایمنی یا عدم تطابق با مقررات کشوری اثر بگذارد ، آن را بیان کنید .

اگر مشتری عملیات بعدی است ، آثار میتواند بر حسب عملکرد محصول فرآیند بیان شود ، مانند :

مونتاژ نمیشود به دستگاه صدمه میزند وصل نمیشود سوار نمیشود چفت نمیشود

  • در PFMEA شدت برآوردی از میزان جدی بودن تأثیر حالت خرابی بالقوه بر مشتری است . اگر مشتری که از حالت خرابی تأثیر می پذیرد خط مونتاژ خودرو باشد
  • برآورد " شدت " ممکن است نیازمند تخصص و دانشی فراتر از تیم / مهندس مسؤل فرآیند ساخت باشد . در این موارد ، با مهندس طراح و مسؤل DFMEA و مهندس مسؤل ساخت (در خط ) می بایست مشورت گردد.

معیارهای پیشنهادی ارزیابی درجه شدت

توضیح : این رتبه بندی در مواقعی است که نتایج یک شکست نزد مشتری نهائی یا در کارگاه مونتاژ مشاهده می گردد .

مشتری نهائی اولویت اول را دارد لیکن اگر وقوع در هر دو حالت وجود داشته باشد بالاترین شدت بین دو معیار گرفته می شود .

رتبه

( شدت )

اثر بر روی تولید / مونتاژ

اثر بر روی مشتری نهائی

اثرات

10

احتمال خطر برای اپراتور تولید / مونتاژ بدون اعلام قبلی

-سلامتی مشتری را به خطر می اندازد

- مغایر با قوانین دولتی

- بدون اعلام خطر قبلی اتفاق می افتد

خیلی خطرناک

بدون اعلام خطر

9

احتمال خطر برای اپراتور تولید / مونتاژ با اعلام قبلی

- سلامتی مشتری را به خطر می اندازد

- مغایر با قوانین دولتی

- بدون اعلام خطر قبلی اتفاق می افتد

خطرناک با اعلام خطر

8

ممکن است 100% محصول ضایع شود یا زمان زیادی جهت تعمیر (بیش از 1 ساعت ) باید صرف شود

محصول غیر قابل استفاده می باشد

خیلی شدید

7

ممکن است محصول نیاز به درجه بندی داشته باشد

(خرابی کمتر از 100% ) و یا زمان تعمیر آن بین نیم تا یک ساعت است

محصول قابل استفاده می باشد

لیکن عملکرد آن پائین است

مشتری بسیار ناراضی می باشد

شدید

6

ممکن است قسمتی از محصول خراب شود و تعمیر آن کمتر از نیم ساعت زمان ببرد

محصول قابل استفاده می باشد

لیکن استفاده از آن راحت نست

مشتری بسیار ناراضی می باشد

متوسط

5

ممکن است 100% محصولات دوباره کاری شوند ، لیکن برای تعمیر نیاز به زمان زیاد یا مکان دیگری ندارد

محصول قابل استفاده می باشد

لیکن سطح عملکرد قسمتهائی از آن پائین است

کم

4

ممکن است محصول نیاز به درجه بندی داشته باشد ، خراب نیست اما ( کمتر از 100% ) دوباره کاری دارد

مشکل جزئی یا صدای ناخوشایند که توجه 75% مشتریان را جلب می کند

خیلی کم

3

ممکن است قسمتی از محصول نیاز به دوباره کاری داشته باشد اما خارج از ایستگاه

مشکل جزئی یا صدای ناخوشایند که توجه 50% مشتریان را جلب می کند

ناچیز

2

ممکن است قسمتی از محصول ( کمتر از 100% ) نیاز به دوباره کاری داشته باشد اما در داخل همان ایستگاه

مشکل جزئی یا صدای ناخوشایند که توجه 25% مشتریان را جلب می کند

خیلی ناچیز

1

مقداری مزاحمت برای اپراتور دارد اما اثری ندارد

توسط مشتری قابل تشخیص نمی باشد

هیچ

ستون شدت میتواند برای طبقه بندی مشخصه های خاص محصول ( همچون بحرانی ، کلیدی ، اصلی و مهم ) برای کنترل بیشتر قطعه ، زیر سیستم و سیستم استفاده شود

در DFMEA هر موردی که نیازمند کنترل ویژه باشد ، می بایست با اختصاص علامتی در این ستون اقدامات پیشنهادی مخاطب قرار بگیرد . برای هر موردی که در DFMEA داشتن " کنترل ویژه " لازم تشخیص داده شد . می بایست کنترل ویژه ای در PFMEA در نظر گرفته شده باشد .

اگر کلاسی در PFMEA شناسایی شد ، به مهندسی مسؤل طراحی اطلاع بدهید ، زیرا ممکن است بر مستندات مهندسی که به چگونگی کنترل آن قلم اشاره شد ، نیز تأثیر بگذارد . برای رتبه های شده 9 و 10 درج علامتی در این ستون که نشاندهنده بحرانی بودن این حالت خرابی است ، ضروری می باشد .

علل بالقوه خرابی که عواقب آن وقوع حالت خرابی است را در این فیلد درج نمایید تا آنجا که میتوانید همه عللی که برای هر حالت خرابی به ذهنتان میرسد ، فهرست کنید.

علل بالقوه خرابی در PFMEA چگونگی وقوع خرابی تعریف میشود و باید بصورتی بیان شود که قابل اصلاح یا کنترل باشد . اگر علت شناسایی شده تأثیر مستقیم بر حالت خرابی دارد و به عبارت دیگر ریشه ای است . این قسمت از FMEA کامل شده است . اما گاهاً چند علت بر هم تأثیر گذار وجود دارند که لازم است از طریق طراحی آزمایش ( DOE ) ، علت ریشه ای شناسایی شود . علل می بایست به خوبی تشریح شود تا تلاشهای اصلاحی بر روی آنها هدف گیری شود.

معیارهای پیشنهادی ارزیابی وقوع

رتبه

ppk تخمین قابلیت فرآیند

نرخ وقوع

احتمال

10

0.55>

بیش از 100 بار در 1000 قطعه

خیلی شدید :

مستمر

9

≥0.55

بیش از 50 بار در 1000 قطعه

8

≥0.78

بیش از 20 بار در 1000 قطعه

زیاد :

متناوب

7

≥0.86

بیش از 10 بار در 1000 قطعه

6

≥0.94

بیش از 5 بار در 1000 قطعه

متوسط :

بدون نظم

5

≥1

بیش از 2 بار در 1000 قطعه

4

≥1.10

بیش از 1 بار در 1000 قطعه

کم :

وابسته به مشکلات کوچک

3

≥1.20

بیش از 0.5 بار در 1000 قطعه

2

≥1.30

بیش از 0.1 بار در 1000 قطعه

بسیار کم :

مشکلات مشابه نمی باشند

1

≥1.67

کمتر از 0.01 بار در 1000 قطعه

احتمال وقوع هر علت خرابی ( فهرست شده در ستون قبل ) در این ستون درج میشود ، این احتمال را بر اساس مقیاس "1" تا " 10 " تخمین بزنید

در PFMEA فقط آن احتمالات وقوع را که موجب بروز حالات خرابی میشود ، در نظر بگیرید . در اینجا به ناتوانی در تشخیص پرداخته نمی شود . سیستم رتبه بندی زیر می بایست برای تضمین یکسان بودن معیار ، مورد استفاده قرار بگیرد " نرخ احتمال خرابی " بر مبنای تعداد خرابیهایی که در طول اجرای فرآیند احتمال وقوع میدهیم . بر آورد میشود . در صورت موجود بودن داده های آماری مربوط به فرآیندهای مشابه ، می بایست از آن برای تعیین رتبه وقوع استفاده شود . در سایر موارد میتوان ، از یک برآورد غیر کمّی با استفاده از شرح ستون قبل و سوابق اطلاعات مربوطه به فرآیندهای مشابه استفاده کرد .

کنترلهای جاری شرحی از کنترلهایی است که در حد امکان از وقوع حالت خرابی پیشگیری کند و یا در صورت وقوع حالت خرابی آن ار شناسایی میکند .

سه نوع کنترل طراحی / فرآیند وجود دارد که میبایست مورد توجه قرار بگیرد ، که عبارتند از :

1- کنترلهائی که از وقوع یا حالت آثار خرابی پیشگیری میکند و یا نرخ آن را کاهش میدهد .

2- کنترلهائی که علت / علل خرابی را تشخیص داده و زمینه اتخاذ اقدامات اصلاحی را فراهم میکند .

3- آنهائیکه حالت خرابی را شناسایی میکند .

در PFMEA این کنترلها میتواند کنترلهای فرآیند چون خطا ناپذیر کردن فیکسچر یا کنترل آماری فرآیند ( SPC ) باشد . ارزیابی میتواند در همان عملیات یا عملیات بعدی صورت پذیرد .

معیارهای پیشنهادی ارزیابی تشخیص

رتبه

توضیح

نوع بازرسی

معیار

احتمال کشف

10

قابل جداسازی ( کشف ) و یا کنترل نمی باشد

*

   

قطعاً قابل کشف تمی باشد

غیر ممکن

9

کنترلها با روشهای غیر مستقیم یا نمونه برداری است

*

   

کنترلها قادر به کشف نیستند

خیلی بعید

8

کنترلها فقط چشمی است

*

   

احتمال کشف توسط کنترلها پائین است

بعید

7

فقط کنترلهای مضاعف چشمی است

*

   

احتمال کشف توسط کنترلها پائین است

خیلی کم

6

کنترلها بر اساس نمودارهای کنترلی ( مانند SPC ) است

 

*

*

کنترل ممکن است کشف کند

کم

5

کنترل در ایستگاه بعدی با گیج کنترلی هنگامیکه 100% قطعات از ایستگاه خارج شده

 

*

 

کنترل ممکن است کشف کند

متوسط

4

خطایابی در ایستگاههای بعدی یا بکارگیری گیجها در تنظیم اولیه و کنترل قطعه اول ( فقط برای علل ناشی از تنظیم اولیه )

 

*

*

کنترل شانس خوبی برای کشف دارد

بالای متوسط

3

خطایابی در ایستگاه یا پذیرش های چند مرحله ای که قطعه نامنطبق نمی تواند عبور کند

 

*

*

کنترل شانس خوبی برای کشف دارد

بالا

2

خطا یابی در ایستگاه با گیجهای اتوماتیک که قطعه نامنطبق نمی تواند عبور کند

 

*

*

کنترل غالباً موفق به کشف می شود

خیلی بالا

1

بکارگیری روشهای خطاناپذیرسازی در طراحی محصول یا فرایند

   

*

کنترل قطعاً کشف می کند

خیلی خیلی بالا

این عدد میبایست مبنای الویت بندی حالت خرابی باسد . RPN ، رقمی بین " 1 " تا " 1000 " میتواند داشته باشد . برای RPN بالا ، تیم می بایست اقدامات اصلاحی مقتضی برای کاهش آن اتخاذ نماید . بطور عموم ، فارغ از نتیجه RPN توجه خاصی می بایست معطوف حالاتی شود که رتبه " شدت " ( S ) آن بالاست .شایان ذکر است عدد RPN بحرانی که پژو پیشنهاد می کند 36 است .

در PFMEA ، اگر علل کاملاً درک نشده است ، اقدام اصلاحی پیشنهادی میتواند بعد از طراحی آزمایشات ( DOE ) تعیین شود .

در همه مواردی که اثر حالت خرابی بالقوه شناسایی شده میتواند خطر جانی برای پرسنل ساخت / مونتاژ داشته باشد ، اقدامات اصلاحی مقتضی برای پیشگیری از حالت خرابی از طریق حذف یا کنترل علل می بایست مشخص شود . هر چه از نیاز به اتخاذ اقدامات اصلاحی مشخص و مثبت با منافع کمی معلوم ، و استفاده از مکاشفات در فعالیتهای دیگر بگوئیم ، کم گفته ایم . یک FMEA خوب تهیه شده ، ارزش کمّی بدون اتخاذ اقدامات اصلاحی مؤثر و مثبت خواهد داشت . مسؤلیت همه بخشهای مرتبط است که اقدامات اصلاحی پیشنهادی را به اجراء بگذارند .

اقداماتی از قبیل زیر می بایست مدنظر باشد :

برای کاهش احتمال وقوع ، تجدیدنظر فرآیند و طراحی لازم است . مطالعه عمل گرایی فرآیند با استفاده از روشهای آماری میتواند همراه با بازخور اطلاعات مناسب از عملیات برای بهبود مستمر ، اجرا شود . تنها با تجدید نظر طراحی و فرآیند میتوان رتبه شدت را کاهش داد .

برای افزایش احتمال تشخیص ، تجدید نظر فرآیند و طراحی الزامی است علی العموم ، افزایش کنترلهای تشخیص ، پر هزینه بوده و در بهبود کیفیت بی تأثیر است . افزایش تناوب بازرسی یک اقدام اصلاحی اساسی نیست و فقط بعنوان یک علاج کوتاه مدت می بایست استفاده شود .

تشخیص برآوردی از قابلیت کنترلهای ( پیشنهاد شده ) نوع دوم یا نوع سوم است که در ستون 16 برای تشخیص علل ضعف طراحی یا تشخیص حالت خرابی لیست می شود . ( مقیاس " 1 " تا " 10 " )

درPFMEA فرض کنید که خرابی اتفاق افتاده است و سپس قابلیت همه " کنترلهای جاری فرآیند " را برای پیشگیری از ارسال قطعه ای که دارای حالت خرابی یا عیب باشد ، برآورد کنید .

بدلیل اینکه رتبه وقوع پایین است . سریع داوری نکنید که رتبه تشخیص پایین است . بلکه قابلیت کنترلهای فرآیند را در صورت وقوع ( هر چند با احتمال کم ) حالت خرابی ارزیابی کنید تا از وقوع احتمالی آن هم بتوانید پیشگیری کنید .

بازدیدهای غیر منظم کیفیت خیلی بعید است که بتواند حضور عیب ایزوله را شناسایی کند و نمیتواند تأثیری بر رتبه تشخیص داشته باشد . نمونه گیریهای آماری یک کنترل تشخیص معتبر است .

نمره اولویت ( RPN ) = حاصلضرب شدت ( S ) ، وقوع ( O ) و تشخیص ( D ) می باشد .

( RPN ) = ( S ) * ( O ) * ( D )

بجز RPN های بالای حد مجاز موارد زیر نیاز به اقدامات اصلاحی پیشنهادی دارند :

عدد شدت 9 یا 10 باشد .

حاصلضرب شدت در وقوع بالا باشد .

اثر خرابی برای کارکنان تولیدی مخاطره آمیز باشد .

شد ت

 

با استفاده از تغییر طراحی محصول / فرآیند

 

وقوع

 

با استفاده از DOE یا کنترل آماری

 

تشخیص

 

بهبود کنترلها

در پاره ای از موارد یک تغییر در طراحی محصول ممکن است برای افزایش توانایی تشخیص لازم شود . با تغییر سیستم کنترل هم می توان احتمال تشخیص را افزایش داد . اما تأکید و توجه اصلی می بایست معطوف پیشگیری از عیوب شود .

نام سازمان و شخص مسؤل اقدامات اصلاحی و تاریخ تکمیل درج شود .

بعد از اقدامات پیشنهادی ، شرح مختصری از اقدام و تاریخ مؤثر واقع شدن را درج کنید .

RPN حاصله را محاسبه و ثبت کنید . اگر هیچ اقدامی اتخاذ نشده است ، " RPN منتج شده " را خالی بگذارید .

همه RPN های منتج شده را بازنگری کرده و اگر اقدامات بیشتری لازم است ، مراحل 19 تا 22 را تکرار کنید . توصیه می گردد که قبل از شروع اقدامات ، نتایج آن را بر کاهش RPN نوشته و در صورت کفایت کاهش RPN ، اقدامات را به مرحله اجرا در آورید و سپس رتبه های واقعی را مشخص کرده و به جای حدس قبلی بنویسید .

 

مهندس مسؤل طراحی وظیفه کسب اطمینان از اجرا و کفایت همه اقدامهای پیشنهاد شده را دارد .

FMEA یک مستند زنده است که می بایست همواره بازتاب سطح آخرین طراحی و آخرین اقدامات ( حتی آنهائی که بعد از تولید انبوه اتفاق می افتد ) باشد .